Печатный зазор

Настройка высокого зазора подвергает опасности приводку, точность передачи цветов и резкость[cite: 3]. Требуется большее давление ракеля для обеспечения контакта ткани с подложкой, вызывая более толстый слой краски, большую степень растискивания растровой точки и возможность преждевременного повреждения ткани и трафарета, особенно на границах печати, где угол отклонения ткани относительно плоскости трафарета самый большой[cite: 3]. Высокий печатный зазор может также вести к размазыванию, пузырению и отпечатыванию ткани на отпечатке[cite: 3]. Учитывайте также, что чем больше растягивается ткань для контакта с подложкой, тем больше вероятность искажения отпечатка[cite: 3]. По этим причинам, выберите самые низкие возможные параметры настройки печатного зазора[cite: 3]. В качестве руководства, печатный зазор должен быть установлен приблизительно 1.5 мм[cite: 3]. Максимальный печатный зазор — 3 мм[cite: 3].

Статика

Статическое электричество — большая проблема, особенно при печати полутонов на пластиках[cite: 3]. Оно заставляет подложку прилипать к трафарету; притягивает пыль к поверхности подложки, которая прилипает к нижней стороне трафарета, препятствуя переносу краски и точному воспроизведению точек; приводит к понижению производительности[cite: 3].

Статика может контролироваться использованием антистатиков[cite: 3]. Она также может быть уменьшена за счет управления влажностью (больше статики образуется в условиях низкой влажности) и понижением печатного зазора и давления ракеля — это сокращает трение между ракелем и трафаретом, что в свою очередь сокращает количество статики[cite: 3].

Процесс сушки

Тип процесса сушки, который Вы используете, будет зависеть от типа системы краски и подложки, которую Вы выбрали[cite: 3]. Однако, быстродействие и эффективность (КПД) процесса сушки воздействуют на совмещение печати и размер растискивания растровой точки[cite: 3].

Лучший выбор — сушить отпечаток насколько возможно скорее после того, как он был напечатан[cite: 3]. Чем больше времени сырая краска находится на подложке, тем больше она будет растекаться и увеличивать растискивание растровой точки[cite: 3]. Эта проблема усиливается при использовании пористых подложек, которые способствуют процессу растекания[cite: 3]. Как и со всеми другими переменными печати и сушки, необходимо согласование времени, которое протекает между печатью и сушкой с типом и быстродействием применяемой сушки[cite: 3].

Скорость, с которой может быть высушена УФ-краска, является одним из ее главных преимуществ над стандартными красками на основе растворителя[cite: 3]. УФ-краски содержат светочувствительные смолы, которые образуют поперечные связи после воздействия УФ-излучения[cite: 3]. Этот процесс происходит за доли секунды и помогает напечатанным растровым элементам сохранять их форму без растекания — даже на пористых подложках[cite: 3].

Традиционные системы сушки выпариванием требуют компромисса между управлением растискивания растровой точки и поддержанием точного совмещения[cite: 3]. Воздушная сушка медленнее, чем тоннельные системы тепловой воздушной сушки, так что точки, вероятно, увеличатся[cite: 3]. Тепло, используемое в системах тоннельной сушки, ускорит процесс закрепления краски, сокращая растискивание растровой точки, но может искажать некоторые подложки[cite: 3]. Это может приводить к проблемам совмещения: после того, как каждый цвет высушен, подложка слегка искажается, приводя к проблемам совмещения следующего цвета[cite: 3]. Обеспечение сильной воздушной циркуляции в пределах сушки может помочь решению этой специфической проблемы[cite: 3].

Системы УФ-отверждения, при условии адекватного охлаждения УФ-ламп, не страдают от любой из этих проблем потому, что скорости сушки высоки и тепловое воздействие не велико, так что искажение подложки минимально[cite: 3].