Технология печатного процесса
Секция глубокой печати состоит из четырех базовых элементов: гравированного (или протравленного) формного цилиндра, красочной ванны, ракеля (красочного ножа) и обрезиненного печатного цилиндра.
Формный цилиндр переносит краску из микроскопических ячеек, сформированных на его поверхности электромеханическим или лазерным гравированием. Ячейки различаются по форме, размеру и глубине. Чем мельче ячейка, тем меньше краски она переносит. Чем крупнее — тем плотнее красочный слой на материале.
Чаще всего цилиндры имеют стальное основание и медное покрытие. Для защиты поверхности от износа и повышения тиражестойкости после записи изображения цилиндр покрывают тонким слоем хрома.
В передней части печатной машины располагается рулонный самонаклад. Для многотиражных заказов машины оснащаются двулучевыми (сдвоенными) рулонными установками с функцией автоматической склейки полотна на ходу (автосклейкой). Это позволяет оператору менять рулоны без остановки пресса. При работе с тяжелыми материалами (картон, плотный винил) используются накопители полотна.
Перед подачей в печатную секцию полотно проходит через систему равнения края, а затем через систему активации поверхности, улучшающую адгезию краски. Например, поверхностное натяжение пленок снижают коронным разрядом, а бумажное полотно очищают от пыли, разглаживают и подсушивают для удаления избыточной влаги.
Сам процесс переноса краски прост. Полотно поступает в печатную секцию; формный цилиндр, частично погруженный в ванну с краской, при вращении заполняет краской углубления (печатающие элементы). Острый ракельный нож срезает излишки краски с гладкой поверхности цилиндра (пробельных элементов). Обрезиненный печатный цилиндр прижимает проходящее полотно к форме, и краска из ячеек переходит на материал. Зона контакта печатного цилиндра, полотна и формного цилиндра называется полосой печатного контакта.
После наложения первой краски полотно проходит через межсекционную сушку для закрепления красочного слоя. Затем оно направляется в следующую секцию, и цикл повторяется для каждого цвета. Классическая машина для издательской продукции имеет восемь секций, в то время как упаковочные прессы могут состоять из двенадцати и более.
Когда все слои краски нанесены и прошли финальную сушку, полотно поступает в линию послепечатной обработки. Издательские машины оснащаются встроенными модулями продольной резки, фальцовки и подборки, выдающими на выходе готовые тетради. Упаковочные линии часто агрегатируются с секциями плоской или ротационной высечки, биговки и ламинации.
Поскольку гравирование — процесс дорогой, после печати цилиндры отмывают и отправляют на хранение для повторных тиражей. Исключение составляет издательская периодика, где цилиндры сразу дехромируют и готовят к записи нового номера.
В глубокой печати, как и во флексографии, важнейшим параметром является раппорт — длина оттиска по окружности цилиндра. Но в отличие от старых флексомашин с шестеренчатым приводом, где диаметр цилиндра привязан к шагу зуба, в глубокой печати цилиндр вращается шпинделем. Это позволяет использовать цилиндры любого диаметра (переменный раппорт), точно подгоняя длину окружности под размер дизайна и экономя материал. Современные сервоприводы обеспечивают идеальную точность вращения.
Уникальная особенность глубокой печати — обязательное наличие систем рекуперации растворителей. Это связано с использованием толуола (особенно в издательской печати), который токсичен, огнеопасен и требует строгих экологических мер. Толуол позволяет печатать на скоростях от 760 до 915 м/мин. Системы улавливания восстанавливают до 95% растворителя для повторного использования или продажи. В упаковочной печати сегодня наблюдается переход на менее токсичные краски (водные, спиртовые, этилацетатные).
